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加工前，首先將板材放置于支撐模型之上，用壓邊裝置將板材固定。加工時(shí)，成形工具頭從指定位置開始對(duì)板材的最高層( 即第一層) 進(jìn)行單點(diǎn)漸進(jìn)塑性加工，形成第一層截面輪廓后，成形工具頭下移到設(shè)定的高度后，按截面輪廓運(yùn)動(dòng)而形成第二層輪廓，如此循環(huán)直至加工成所需零件。

    使用UG 的CAM 模塊后處理工具生成了成形工具頭的加工軌跡，一圈圈的加工軌跡對(duì)支撐模型形成一個(gè)包絡(luò)面，如圖2 所示。

    如果這個(gè)包絡(luò)面與支撐模型間發(fā)生錯(cuò)位，將嚴(yán)重影響成形精度，并撞壞模型和工具。因此，加工軌跡坐標(biāo)( 以機(jī)床坐標(biāo)系為基準(zhǔn)) 與支撐模型坐標(biāo)( 稱造型支撐模型時(shí)所采用的坐標(biāo)系為支撐模型坐標(biāo)系) 的準(zhǔn)確對(duì)位至關(guān)重要。為了有效地排除成形過程中坐標(biāo)對(duì)位對(duì)零件上出現(xiàn)的拉裂、材料堆積、材料硬化等現(xiàn)象的影響，使進(jìn)行更準(zhǔn)確的工藝分析成為可能，必須完成該成形軌跡坐標(biāo)的準(zhǔn)確對(duì)位。但用人工對(duì)位的方法效率低、精度差，因此可采用基于機(jī)器視覺的非接觸式加工軌跡坐標(biāo)對(duì)位方法。圖3 所示即為基于機(jī)器視覺的坐標(biāo)對(duì)位系統(tǒng)，由光源、CCD 攝像機(jī)、數(shù)據(jù)采集卡、工業(yè)控制計(jì)算機(jī)、圖像處理與機(jī)床坐標(biāo)自適應(yīng)軟件、CNC 系統(tǒng)和運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)單元組成。

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